广西壮族自治区桂林市龙胜各族自治县cnc对外加工
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磨削加工是利用高硬度的人造磨轮[lún](砂轮)作为刀具,在磨床上对[duì]工件[jiàn]表面进行切削加工的方法,其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒[lì]对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应。磨削中,磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝,使切削[xuē]作用变差,切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时,圆钝的[de]磨粒脱落,露出一层新的磨粒,形成砂轮的“自锐性”。但切[qiè]屑和碎磨粒[lì]仍会将砂轮阻塞。因而,磨削加工一定时间后,需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。磨削加工时,由于刀刃很多,所以其切削速度高、加工精度高。磨床是精加工机床,磨削加工精度可达IT6—IT4,表面粗糙度Ra可达1.25—0.01μm,甚至可达0.1—0.008μm。磨削加工的另一特点是[shì]可以对淬硬的金属材料进行加工,属于精加工范围,因此往往作为最终加工工序。磨削时,产生热量大,需有充分的切削液进行冷却。按功能不同,磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等。适用范围:幻外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、成形磨削、镙纹磨削、齿轮磨削在钻床上加工各种内孔的工艺称为钻削加工,是孔加工的最常用方法。钻削加工的精度较低,一般为IT12~IT11,表面粗糙度一般为为Ra5.0~6.3um,在钻削加工后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。扩孔采用扩孔钻,铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度一般为IT9—IT6,表面粗糙度为Ra1.6—0.4μm。扩孔、铰孔时,钻头、铰刀一[yī]般顺着原底孔的轴线,无[wú]法提高孔的位置精度。适用范围:钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锶孔、刮平面。车削加工精度一般为IT11—IT6,表面粗糙[cāo]度为12.5—0.8μm。精车时,可达IT6—IT5,粗糙度可达0.4—0.1μm。车削[xuē]加工的生产率较高,切削过程比较平稳,刀具较简单。适用范围:钻中心孔、钻孔、铰孔、攻螺纹、车外圆、镗孔、车端面、车槽、车成形面、车锥面、滚花、车螺纹。
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在实际操作中,许[xǔ]多腔体型工件或者是薄壁类工件,安装时因为受力较大会产生腔体变形。为防止工件装[zhuāng]夹变形,只能限制性[xìng]地选择“勉强”力度的用力形式,来完成工件的定位装夹,并调整减少切削用量。另外,像手动刃磨刀具时精磨工序节点的操作用力,要保障刀具切削刃的精度,只能在即将收尾磨削时用“勉强”用力的力度,方能确保磨削面表面粗糙度值较低。还有一些手动进给执行钻孔工艺,切削力是随着钻刃的进给深度而变换着力度的加大和减少[shào],“勉强”形[xíng]式的手动操作力度,更能体现和保障工艺所要求的精准性。三维曲面的切削加工,主要采用仿形铣和数控铣的方法或特[tè]种加工方法。仿形铣必须有原型作为靠模。加工中球头仿形头,一直以一定压力接触原型曲面。仿形头的运动变换为电感量,加工放大控制铣[xiǎn]床三个轴的运动,形[xíng]成刀头沿曲面运动的轨迹。铣刀多采用与仿形头等半径的球头铣刀。数控技术的出现为曲[qǔ]面加工提供了更有效的方法。在数控铣床或加工中心上加工时[shí],是通过球头铣刀逐点按坐标值加工而成。“过高”力度形式的操作用力,是加工工艺的失误用力。初学者对工艺中所需的最大受限力度值不熟悉[xī],对受力工件承载力理解不透彻,操作时用力“过大”,或用力“过猛”,或超规格地使用加长助力杠杆,会产生用力“过[guò]高”的严重失误,甚至会导致人身和设备事故。如单动卡盘过高的夹紧力会造成工件夹持变形[xíng]和卡盘扳手断裂。所以要谨慎地遵守操作规则,避免“过高”力度形成的操作用力。